Промышленное штамповочное производство и повышение его эффективности

Как показывает опыт работы Харьковского, Саратовского, Пермского и других электротехнических заводов, равномерная подача металла уменьшает количество пересечек, обеспечивает увеличение стойкости многопереходных последовательных штампов между переточками в среднем на 15%, что также обусловливает соответствующее сокращение затрат живого труда. Сокращается и число холостых ходов прессового оборудования. Так, если при автоматической холодной штамповке листов магнитопроводов из полосовой стали на Армавирском электротехническом заводе им. 50-летия , Вильнюсском электротехническом заводе «Эльфа» и других электромашиностроительных предприятиях после вырубки каждой полосы следовал холостой ход пресса-автомата, то внедрение штамповки из рулонного металла позволило избежать этого.

Многопозиционные последовательные и прочие штампы с твердосплавными рабочими частями, по данным опыта их применения на Пермском электротехническом заводе, Волжском автомобильном заводе им. 50-летия , Харьковском электротехническом заводе, 3-м ГПЗ, 4-м ГПЗ и других машиностроительных заводах, по своей стойкости между переточками в 20 и более раз превышают стойкость штампов из инструментальных сталей. За счет этого на их замену требуется гораздо меньше времени при вырубке одного и того же количества деталей. Другие марки стали мало годятся на такую роль, даже такая распространенная как конструкционная сталь. Так, на Пермском электротехническом заводе при холодной штамповке листов магнитопроводов электродвигателя ABE четырехпозиционными последовательными штампами, рабочие органы которых выполнены из инструментальных сталей и имели стойкость между переточками до 200 тыс. вырубок, на снятие, шлифовку, возврат и подналадку затрачивалось примерно 2 часа рабочего времени. При внедрении четырехпозиционных последовательных штампов с твердосплавными рабочими частями, стойкость между переточками которых достигает 1 —1,2 млн. вырубок, на это затрачивается 3 часа рабочего времени. Это говорит о том, что применение четырехпозиционных последовательных штампов с твердосплавными рабочими частями позволяет экономить 7—9 часов рабочего времени на их замену.

Опыт Пермского телефонного завода, Волжского автомобильного завода им. 50-летия и других предприятий показывает, что большая экономия металла достигается за счет отработки конструкций самих штампуемых деталей и карт заготовок. На первом предприятии при штамповке относительно несложных конфигураций деталей достигнута экономия металла в пределах 40%. В процессе отработки конфигурации деталей на данном предприятии экономия материала достигается как за счет конструктивных решений вспомогательных элементов, позволяющих уменьшить шаг подачи, так и за счет безотходного или малоотходного раскроя. Для расчета веса металлопродукции иногда используется удельный вес формула которого может применяться для расчета веса металла. Так, конфигурация детали «контактная пружина», отработанная за счет изменения только вспомогательных элементов, позволила сократить отход металла при штамповании на 51,5%. Отработка конфигурации детали «поперечина передней подвески 2101-2904203» за счет изменения длины боковых фланчиков в прессовом производстве Волжского автомобильного завода им. 50-летия дала возможность изменить шаг подачи с 210 до 205 мм и тем самым обеспечить сокращение нормы расхода стали почти на 6% при обеспечении заданного качества детали. На этом же заводе достигнута значительная экономия металла за счет отработки карт заготовок. Так, при штамповке детали «диск колеса 2101-3101016» ранее вырубалась круглая заготовка, размером по наружному диаметру 405 мм, из рулонной стали размером 3,3X405 мм, с шагом подачи 405 мм. В результате отработки карты заготовки круг был равномерно усечен с четырех сторон, что позволило изменить шаг подачи материала до 380 мм и применить рулонный материал размером 3,3X380 мм. Изменение размера рулонного материала по ширине и шагу подачи обусловило снижение расхода металла на 10%.

Значительное снижение себестоимости продукции холодноштамповочного производства достигается и при внедрении многорядной штамповки несложных по конфигурации мелких деталей из рулонного материала на автоматическом оборудовании. Таких деталей много потребляется на приборо- и аппарато-строительных предприятиях. Например, применение таких методов холодной штамповки на Пермском телефонном заводе позволило снизить себестоимость штампованных мелких деталей до 39%.

Существенное снижение себестоимости продукции достигается и при внедрении нового многоползункового оборудования в холодноштамповочное производство. Об этом свидетельствует практика работы Волжского автомобильного завода им. 50-летия , где на базе внедрения прессов-автоматов MS-620 себестоимость продукции снизилась до 5%. Очень большой экономии можно былобы добиться если использовать в производстве место стали чугун, однако к сожалению из него можно иготовить не так много деталей.

Анализ показывает, что внедрение интенсивных методов холодной штамповки, основанных на модернизации действующего прессового оборудования, оказывает активное воздействие на сокращение текущих издержек при изготовлении продукции. Например, применение установок подачи листа к универсальным прессам при вырубке непосредственно из листового проката пластинчатых деталей сложной конфигурации, типа листов якорных электрических машин малой мощности, обеспечивает снижение их себестоимости на 20 и более процентов, в зависимости от размеров по наружному диаметру. Существенное снижение себестоимости продукции было достигнуто и на Ульяновском автомобильном заводе при внедрении штамповки детали «панель двери внутренняя 469-6101024/025» на поточных линиях, состоящих из модернизированного прессового оборудования.